Шесть KPI: как оптимизировать планирование производства

Для оптимизации работы, удовлетворения потребностей клиентов, оптимизации ресурсов и поддержания конкурентоспособности компаниям необходимо эффективно спланировать производство.

Решающую роль в оценке эффективности и успеха стратегии планирования производства, играют ключевые показатели эффективности (KPI). Именно на них делают ставку в мировой практике планирования производства.

Отслеживая ключевые показатели эффективности и сравнивая их с целевыми значениями, можно понять, идёт ли производство по графику, выявить проблемы, которые необходимо решить, определить области для улучшения и принятия обоснованных решений для оптимизации операций.

Например, зная общую эффективность оборудования (OEE), компания может получить представление об эффективности производственных процессов, выявить области, в которых производство отстаёт, и принять корректирующие меры.

Предлагаем небольшой обзор показателей эффективности и остановимся подробнее на OEE.

Какие ключевые показатели эффективности планирования производства учитывают в мировой практике

1. Время простоя — отслеживает процент времени, когда в запланированные часы работы производство стоит. Причинами могут быть поломки станков, регулировка инструментов и несчастные случаи.

Определённое время простоя может потребоваться для технического обслуживания машин.

Для производства важно, чтобы время простоя было минимальным.

2. Время (наладки) установки. Это время, необходимое для переключения между задачами. Оно влияет на общую производительность, поскольку в эти периоды производство останавливается.

Минимизировать время наладки и повысить эффективность можно с помощью производственных графиков. Они должны учитывать, сколько времени и усилий потребуется для перенастройки производства для каждого задания, включая изменения в оборудовании, сырье и рабочей силе.

3. Производительность — количество единиц продукции, произведённых за определённый период.

Сравнение фактической производительности каждого процесса с запланированной поможет выявить сильные и слабые стороны производства.

4. Процент брака — количество или процент продукции, не прошедшей проверку качества. В зависимости от характера продукта и проблемы, некоторые бракованные изделия можно спасти, переработав их, в то время как другие могут подлежать утилизации.
5. Заказы в срок. Задержки производства могут дорого обойтись как с точки зрения финансов, так и с точки зрения репутации. Производство по графику означает, что вам с меньшей вероятностью понадобится дорогостоящая ускоренная доставка или другие экстренные меры для соблюдения сроков.

Со своевременной доставкой заказов клиенты останутся довольны и с большей вероятностью продолжат вести дела с вашей компанией.

6. Шестой в этом списке показатель — OEE (Общая эффективность оборудования). О нём поговорим отдельно.

OEE: как измерить эффективность и отдачу производства

Итак, общая эффективность оборудования (OEE) — показатель, используемый для измерения общей эффективности и отдачи производства. Учитывает качество, производительность и доступность. OEE определяет процент производственного времени, который действительно является продуктивным.

Доступность — это процент времени безотказной работы в течение запланированных часов работы компании.

Остановки, поломки, наладка, отсутствие материалов, места для размещения продукции и т.д. — всё это время незапланированного простоя оборудования, которое могло быть использовано для производства продукции. Доступность рассчитывается как отношение операционного времени производства к плановому.

Как рассчитать:

A = OT / PPT, где:

• ОТ — операционное время (рабочее время, оставшееся после учёта остановок);
• PPT — планируемое производственное время (разница между общим временем работы производства и временем плановых остановок).

OT = PPT — DTL, где:

• ОТ — операционное время;
• PPT — планируемое производственное время;
• DTL — потери на остановки (включает в себя любые внеплановые остановки: поломки, отказы оборудования, остановки из-за дефицита сырья, отсутствия места для складирования и т.п.).

PPT = POT — PSD, где:

• POT — общее время работы предприятия;
• PSD — время плановых остановок (время, которое необходимо исключить из анализа эффективности, поскольку производство в этот момент невозможно).

Производительность — это скорость выполнения процесса по сравнению с его максимальной скоростью, которая выражается в процентах.

Как рассчитать:

P = ICT / (OT/TP) или P = (TP/OT) / IRR, где:

• ICT — Идеальное время цикла (теоретическое минимальное время, необходимое для выпуска единицы продукции);
• ОТ — операционное время;
• TP — выпуск продукции (фактическое количество единиц продукции, выпущенное за операционное время OT);
• IRR — Идеальная норма производства (теоретически максимальное количество продукции, производимое в единицу времени — величина обратная ICT).

Критерий производительности учитывает потери в скорости (SL). Это все факторы, вызывающие снижение рабочей скорости оборудования по сравнению с максимально возможной (износ оборудования, использование некачественных материалов, неэффективные действия сотрудника). Оставшееся после учёта потерь в скорости рабочее время, называется чистым операционным временем (NOT).

NOT = OT — SL = PPT — DTL — SL.

Качество — учитывает потери в качестве, которые включают в себя производство продукции, несоответствующей стандартам, включая продукцию, которая требует переработки.

Как рассчитать:

Q = GP / TP, где:

• GP — выпуск годной продукции (фактическое количество единиц годной продукции, выпущенное за операционное время OT);
• TP — выпуск продукции.

Оставшееся после учёта потерь в качестве рабочее время называется чистым производительным временем (FPT).

FPT = NOT — QL = OT — SL — QL = PPT — DTL — SL — QL, где:

QL — потери в качестве (включают в себя производство несоответствующей стандартам продукции).

Расшифровка других показателей приведена в формулах выше.

Показатель OEE используется для идентификации потерь, возникающих как на отдельной установке, так и на производственной линии. Позволяет отслеживать происходящие улучшения и ухудшения за определённые промежутки времени.

В мировой практике принято считать плохим показатель OEE менее 65%, показатель от 65% до 75% — удовлетворительным, хорошим — более 75% (мировые промышленные лидеры могут похвастаться уровнем в 80–85%).

OEE можно и нужно повышать за счёт сокращения времени простоев, сокращения отходов и брака, поддержания высокой производительности.

Постоянный анализ эффективности использования оборудования в сравнении с показателями конкурентов поможет перенять положительный опыт других производств, заимствовать наиболее успешные технологии производства, найти и изучить свои слабые стороны и работать на их усиление.